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阳光书院 2022 第十八期

阳光书院 2022 第十八期

  • 分类:新闻中心
  • 作者:阳光兔业
  • 来源:阳光兔业
  • 发布时间:2022-08-23
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阳光书院 2022 第十八期

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阳光兔业自我学习系列

阳光书院 2022 

<总第四十一>

 

2022年8月4日

 

 

 

现场问题解决八步法,轻松实现现场管理

—1—

现场管理对生产型企业十分重要,这是每一位生产管理人员都有的共识。但作为生产现场管理人员,是否能够判断出生产现场存在哪些问题,并能及时找出问题的解决方案并组织改善,这是开展工作的必备能力之一。

—2—

不同工厂企业的生产现场都会存在不同方面、不同程度的问题,但是也存在着一定的共性,下面就是四种在现场管理中最常见的不足之处。

1、生产现场混乱

走进生产车间,如果原料、半成品、成品、报废品和生产工具不加规整,随意摆放,使车间显得非常混乱,容易产生产品的品质问题,不良品较多;操作人员需要花费更多时间寻找所需的生产材料,会降低生产效率;管理人员无法统计出物品的数量,会造成管理的混乱和无序;过多地走动,增加了工作人员的搬运时间,会使车间的工作秩序出现问题。

此外,随意摆放还易造成物品堆积,不仅浪费生产空间,通道不畅,也占用大量资金。

2、生产设备摆放不科学

生产现场的机器设备摆放不科学,也是工厂中常见的不良现象。生产设备的摆放直接关系到生产力的三个要素,即劳动者、劳动手段和劳动对象如何更好的结合的问题,合理的布置和摆放有利于企业提高生产经济效益。

因此,在设备的安装过程中,要优先考虑作业流程是否流畅,尽可能缩短机器设备间的距离,防止虚耗工时增加。

3、机器设备缺乏定期维护

有些生产企业的机器设备常年缺乏有效的保养和维护,机器设备上到处都是油污和灰尘, 影响了设备的使用寿命及机器精度,容易发生故障,增加了维修成本,影响了工作士气,并直接影响了生产效率。此外,对设备的管理不善还会导致产品品质的下降,不利于企业长远发展。

4、工作人员的整体形象不佳

工作人员仪容或者穿着不整齐,会给人非常懒散的感觉,损害工厂形象,也对工作士气有比较大的影响,并且不同工种间不易识别,妨碍工序间的沟通协调。此外,工作人员的工作姿势不当极易产生疲劳,进而降低生产效率,增加品质不良的几率。

—3—

问题的发现比解决更重要,作为现场管理人员,熟悉现场但不能熟视无睹,要有一双发现问题的眼睛,要对生产现场不满意,经常发现问题并提出解决方案,然后组织改善活动。作为现场管理人员,需要的不只是解决一个问题,更重要的是掌握解决问题的方法。现场问题解决法(PDCA-SDCA)作为开展现场改善的基本方法,要解决的就不只是单个问题,而是如何去解决成百上千问题的思路。

下面给大家简单介绍以十个基本意识为指导将通常进行改善的 PDCA-SDCA 过程,其中又细分成八个关键的步骤,整理出来形成指导改善开展的方法。

PDCA  Plan(计划)→ Do(实施)→ Check(评价)→ Action(巩固,改善 计划(Plan)是关键 充分而周到的计划事半而功倍!

—4—

现场问题解决法(PDCA-SDCA)解决问题的具体行动步骤:

步骤 1:明确问题。思考工作的真正目的;思考工作的“理想状态”;把握现状;将差距 “可视化”。

步骤 2:分解问题。将大而模糊的问题分解,整理成自己能够着手解决的具体问题。只有将问题充分分解,才能有效地找到真因。决定要解决的问题的优先顺序,亲赴现场 “现地现物”地去观察生产问题的具体环节,搜集定量,定性的事实信息,将问题特定为具体的问题点。

步骤 3:设定目标。朝着解决问题的方向努力,设定较高的目标。在通往实现梦想的路上,怀着满腔热忱,带着欣喜和勇气去挑战,一定能取得较大的成果。同时也能实现自身的成长。制定中长期的目标,并为达成最终的目标,制定一系列连续的短期目标

步骤 4:把握真因。调查为什么会发生问题,不断地追问“为什么?”,抓住发生问题的真正愿因。追查原因不能想当然,也不把责任归咎于他人,而应实事求是,反复追问“为什么?”

步骤 5:制定对策。在制定对策的时侯,不拘泥于固有观念以及自己的工作范围,不因困难而放弃,广泛地从公司内外寻求建设性意见。从“效果”,“成本”,“时间”,“风险”的观点来商讨对策,制定实施计划。要与相关人员和相关部门达成共识。

步骤 6:贯彻实施对策。齐心协力,迅速贯彻。通过及时地汇报、联络、商谈共享进展信息。重视速度,遇到障碍进展不顺时,不言放弃,坚持到底。

步骤 7:评价结果和过程。客观地评价目标的达成结果和过程。从成功和失败中学习, 积累知识和技能。

步骤 8:巩固成果。将成功的过程制度化并固定下来。这样即使从事这项工作的人发生变动,也能够保证继续创造成果。积极推广成功的机制,以提高组织整体的战斗力。

当员工真正养成了分析问题的思维及问题解决法,问题的解决就会更有成效。即使是基层员工,一旦拥有良好的思维习惯,谁能担保他(她)不是下一个杰出人才呢?

 

 

 

 

 

 

“现场改善”的 13 个基本要点,工厂

生产管理高效 3 倍!

 

一、领导者要以身作则

不要认为“改善的工作是部下的事,上司不必去做这些”。事实上,不论是领导者还是员工,都必须要能致力于改善。如果他自己没有办法首先身体力行,那么其部下也就无法跟着前进。

作为领导者,每天都要督促自己力行改善,同时也要常常要求下属人员“改善,再改善”,从而激发和提高下属人员改善工作的意愿和情绪。

当然,领导者所进行的改善与生产现场一线作业人员所进行的改善的主题是不相同的。现场作业人员的改善是以作业程序和操作方法为主,而领导者则以组织、制度、管理体制等软件方面的改善为主。

尽管两者各自的具体改善对象和内容不相同,以身作则,并不断督促部下要“改善,再改善”,但是上级人员如能为人表率、那么下属人员就会增强改善意识,自觉贯彻上级的改善意图。

总之,无论是领导者还是下属人员,个人自身的不断完善。都应该在工作的不断改善之中,实现个人自身的不断完善。

二、领导给部下分派任务,规定目标

有人误认为领导者的工作就是给部下分派任务,规定目标;作为领导者,要求部下改善工作、制订改善计划、规定改善目标。而自己只等统计数字,这种做法是极不妥当的。

相反。不论下属人员准备进行什么改善、做了哪些改善、改善中有哪些问题、改善的结果如何等,领导者都要对之给予关心,这是非常重要的。

例如,在质量管理小组成果发表报告会上,如果领导漠不关心,那么发言者自然会觉得不起劲,提不起精神,以后工作也没有兴趣。而如果领导能够仔细聆听部下的每一个改善报告,会对下属人员改善的积极性产生影响,改善的热情就会被激发出来。

三、不要轻视微不足道的改善活动

在生产现场,总会存在一些看来很不起眼的不合理现象或工作方法。然而,一些大事故往往出自于这些平时被人们忽视的环节上。所以,既要重视那些看来重大的改善活动,也不要轻视“小改善”。

“勿以善小而不为”,从点滴开始积累成完美。不要以为只有大改善才能称得上是改善, 改善应该从小事做起,从身边做起。

改善来源于“这样做妥当吗”,来源于小小的巧思,更来源于对日常工作的关心度,“处处留心皆学问”、“一屋不扫何以扫院子”、“勿以善小而不为”等是我们应该秉承的观点。最开始的时候不要期望达到 100%,一次就成功的机会只有 1%,我们要不断地改进。

四、要容忍失败

领导者要容忍下属人员改善活动的失败,要认真听取改善活动失败的经过和教训。实际上,事事成功是不可能的。而失败本身就意味着需要改善。每一个失败的事例都能为我们提供改善机会和防止再度发生的构想。

失败并不重要,而重要的是不要使同样的过失再度发生。一般来说,出现了失败,当事者常常难于向上司启齿。既然部下有勇气将其失败讲出来,领导者就应对此给予赞许,并鼓励他们继续改善下去。因此,创造一种敢于说真话,敢于报告失败的环境,对于“改善”来说是极为重要的。

五、越忙,越是改善的好机会

经验表明,在那些工作比较清闲的车间里往往不会产生出更多的改善方案,并且也不会产生出水平较高的改善方案。

相反,在那些工作较忙的车间里,改善方案却往往是层出不穷,而且还会出现高水平的改善方案。因为“忙不过来,人手不够”,人们才会开动脑筋,想出解决办法,激发出改善设想和改善方案。

当然,也会有“太忙了,顾不上改善了”的牢骚。这只能说明,这些人的改善意识和改善欲望不够强烈。因此,他们也无法或者难以摆脱“忙不过来”的状况。而不断改善却会使人们的工作变得轻松愉快,更加有效。

六、改善要根据实际需要

实际不需要的不必改善,实际工作中不急的放在次要时间,工作中需要的立即改善。

七、抛弃僵化固定的观念

先否定现状。改善中,改变观念非常重要。不要认为这不能改那不能改,要相信“一切皆有可能”。

八、不强调理由

思考理由是退缩的开始,退缩的念头一动,可以改善的事基本上就完了。比如立即行动进行改善的人不会以“客户规定”为借口,只有不去行动的人才以“客户规定”为借口。从不可能之中,寻找解决方法。

不要说“不可能”、“做不到”,所谓“不能做到”就是智慧不足。改善无处不在。不只在工作中存在改善的空间,日常生活中也一样可以改善。例如电视主妇节目中用可乐瓶子斜切开做汤勺容器。两个超市的大塑料购物袋可以叠成厨房围巾等。

九、人人参与

不要个人英雄,人人皆可做改善,要靠集体的智慧和努力,何况改善不分大小,在一个制造部门内,应该有至少 50%的员工参与。

十、更应该重视不花大钱的改善

花钱的改善谁都会,我们需要花钱少甚至不花钱的改善,这样一方面节省了开支,同时让大家养成了严谨节约的好风气。

十一、马上行动

“重拙速,轻巧迟”,有改善计划后不要过分拘泥于细节或者过度追求完美,要马上付诸实施,哪怕只达到约定目标的 20%。

问题没有马上解决和不能马上解决之分,出现问题要立即解决。精益生产所说的“执行要像暴走的人”就是这个意思。立即改正错误,是提高自身素质的必经之路。

十二、改善方法的四个原则

①现场原则。所有的工作都要在现场解决,我们的主管和工程师都要在现场。改善要遵从三现主义:现场、现物、现实。

②追查原因中的“五五法”原则,即通过五个为什么追问中发现问题原因。

③标准化原则。改善的第一步在标准化,没有标准就没有改善。

④重要度管理上的时间管理原则。

十三、改善无止境

改善的过程是个螺旋式上升的过程,永无止境。对待改善工作,就要像拧出一块毛巾中的水一样,而且拧干之后还要不断地拧,改善工作也是如此。生产现场的情况并不是一成不变的,改善工作也不是一蹴而就和一劳永逸的事。

以往的改善在现在看来,也许又会发现一些不完善的部分,也许又可以发现更好的改善方法。人的能力在不断地提高,新知识、新技术在不断地涌现,人们不会也不应该满足或停留在已有的改善成果上。

企业的环境在不断地变化,顾客的需求也在不断地丰富。因此,生产现场也不能只保持原有的状况。总而言之改善是不会到顶的,而是无限的。

上述内容揭示了改善的基本观念。事实上,质量和改善的根本问题是人的质量问题。只有全公司的所有工作人员都热爱自己的公司,都热爱自己的工作,公司的方针,都像一家人一样来开展工作,都热爱自己公司的产品,都遵循自己公司的事业才能长盛不衰,正因为如此,精益生产强调人的质量,注重对人性的尊重,重视对人的教育和培养。

 

 

 

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